橡膠的混煉工藝

A、配合劑結團主要原因有：生膠塑煉不充分；輥距過大；裝膠容量過大；輥溫過高；粉狀配合劑中含有粗粒子或者結團；

B、比重過大或者過小或者不均勻原因：配合劑稱量不準，錯配，漏配、混煉中錯加、漏加。

C、噴霜主要是由于某些配合劑用量過大、超過其常溫下在橡膠中的溶解度造成的。當白色填充過多時也會有白色物質噴出，這時則稱為噴粉。

D、硬度過高、過低、不均勻，原因硫化劑、促進劑、軟化劑、補強劑、生膠等稱量不準，錯加、漏加、造成的，混煉不均造成硬度不均。

焦燒：膠料的早期硫化現象。原因：助劑配合不當；煉膠操作不當；冷卻停放不當；氣候影響等。

（1）混煉膠的主要質量問題及其原因:

A．分散不良的原因

（a）混煉過程中的原因

[1]混煉時間不夠；

[2]排膠溫度太低或太高；

[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；

[4]塑煉不充分；

[5]配合劑增加的順序不恰當；

[6]混煉周期中填充劑加得太遲；

[7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；

[8]金屬氧化物分散時間不夠；

[9]在們料己經開始撕裂或碎裂后加入液態增塑劑；

[10]膠料批量太大或太小。

（b）工藝操作上的原因

[1]沒有遵循所制訂的混煉程序；

[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上；

[3]轉子速度不恰當

[4]膠料從壓片機上卸下時太快；

[5]沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。

（c）設備上的原因

[1]密煉機溫度控制失效；

[2]上頂栓壓力不夠；

[3]混煉室中焊層部位磨損過度；

[4]壓片機輥溫控制失效；

[5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈；

（d）原材料方面的原因

[1]橡膠過期存放和有部分凝膠；

[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；

[3]冷凍天然橡膠；

[4]天然橡膠預塑煉不充分；

[5]填充劑中水分過量（結塊）；

[6]在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；

[7]配合劑使用不當；

（e）配方設計方面的原因

[1]使用的彈性體門尼粘度差異太大；

[2]增塑劑與橡膠選配不適當；

[3]硬粒配合劑太多；

[4]小粒徑填料過量；

[5]使用熔點過高的樹脂；

[6]液態增塑劑不夠；

[7]填充劑和增塑劑過量

焦燒的原因

（a）配合方面的原因

[1]硫化劑、促進劑用量太多；

[2]硫化體系作用太快；

[3]配合劑稱量不正確；

[4]小粒徑填料過量；

[5]液態增塑劑不夠。

(b)混煉操作方面的原因

[1]裝料容量過大；

[2]密煉機冷卻不夠；

[3]轉子速度過高；

[4]初始加料溫度太高；

[5]排膠溫度太高；

[6]促進劑加入密煉機中的時間不對；

[7]或過早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進劑局部高度集中；

[8]促進劑和（或）硫化劑分散不良；

[9]樹脂堆積在轉子上；

[10]漏加防焦劑；

[11]未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。

停放方面的原因

[1]在膠料還呈熱、濕狀態時，堆積膠料；

[2]停放場所溫度太高，或空氣不流通；

c、配合劑結團的原因!

[1]生膠塑煉不充分；

[2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；

[3]裝料容量過大；

[4]粉狀配合劑含粗粒子或結團物；

[5]凝膠太多。

d.收縮大的原因

(a)無硫膠料

[1]可塑度過低；

[2]混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚。

(b)加硫膠料膠料開始焦燒。

e.麻面（膠粒）的原因

（a）無硫膠料密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。

（b）加硫膠料

[1]膠溫、；輥溫過高引起焦燒；

[2]混人一些已焦燒膠料。

可塑度過高過低或不均的原因

[1]塑煉膠可塑度不適當；

[2]混煉時間過長或過短；

[3]混煉溫度不當；

[4]并用膠未摻合好；

[5]增塑劑多加或少加；

[6]炭黑多加，少加或品種用錯。

g.相對密度過大過小或不均勻的原因

[1]配合劑稱量不對，漏配和錯配；

[2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規定用量或油類增塑劑等少于規定用量時，均會出現膠料相對密度超過規定量；

[3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；

[4]混煉不均勻。

焦燒時間過長或過短的原因

（a）焦燒時間過長!

[1]促進劑品種弄錯、少加；

[2]氧化鋅漏加；

[3]炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯，如將松焦油當機油等；[4]瀝青、陶土多加。

（b）焦燒時間過短

[1]促進劑多加或品種搞錯；

[2]碳酸鈣過量；

[3]炭黑品種搞錯。硬度過高過低或不均的原因

[1]配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；

[2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；

[3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。

j.噴霜的原因

[1]膠料混煉不足、不均勻；

[2]配合劑稱量不準；

[3]硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；

[4]加硫時膠溫過高；[5]軟化劑用量過多；

[[6]膠料停放時間過長；

[7]制品欠硫。

k.硫化起點慢的原因

[1]促進劑稱量不準（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸；

[2]炭黑品種搞錯。)

l.欠硫的原因,

[1]促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配

[2]混煉操作不當，硫化劑和促進劑飛揚損失過多。

分層的原因天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。

n.脫輥或粘輥的原因

（a）粘輥

[1]輥溫過高、輥矩過小；

[2]可塑度過高；

[3]軟化劑過多；

[4]混煉時間過長或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。

(b)脫輥

[1]含膠率過低；

[2]膠質硬；

[3]混煉時輥矩大；

[4]某些合成橡膠性能所致。

o.污染的原因

[1]由灰塵、污垢、砂粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；

[2]由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學污染；

[3]對不同的配合劑未分別使用鏟勺；

[4]使用不適當的配合劑；

[5]以前用過的料盤中殘留有配合劑；

[6]密煉機油封的滲油；

[7]余留膠料粘在轉子、卸料門、進料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類問題的發生；

[8]余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻膠裝置上；

[9]余膠堆積在密封圈處；

[10]密煉機和壓片機周圍區域不整齊。

p.力學性能不合格或不一致的原因

[1]配合劑稱量不準，特別是補強劑；

[2]硫化劑和促進劑漏配或錯配；

[3]混煉過度；

[4]加料順序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。

Q 各批膠料間性能差異的原因

[1]初始加料溫度有差異；

[2]冷卻水流動和（或）溫度有差異；

[3]上頂栓壓力有差異；

[4]配合劑稱量中有誤差；

[5]不同批號之間配合劑的差異；

[6]使用了代用配合劑；

[7]排膠時間和（或）排膠溫度有變化；

[8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；

[9]搗膠時間有變化；

[10]配合劑分散程度不同；

r、壓延性能差的原因

[1]輥溫遷用不當；

[2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈；

[3]膠料的門尼粘度太低；

[4]增粘劑過量；

[5]粘性填充劑（如陶土）填充量過高；

[6]粘性增塑劑量太

[7]配方中缺少適當的操作助劑；

[8]裝料不足或過量；

[9]彈性體的粘度選擇錯誤；

[10]分散不良；

[11]膠料易焦燒；

[12]膠料留在開煉機上的時間太長。

（2）不合格混煉膠的處理方法對于不合格的混煉膠的處理，要查明產生原因，然后有針對性地采取措施。

A補充加工

( a)補充混煉

對于因可塑度和分散不均造成的硬度和相對密度不均勻的膠料，可進行補充混煉。方法是：將膠料在開煉機上回煉均勻后出片，經快檢檢查合格者，可按50%比例摻合于同樣膠料中使用；不合格者進一步查明原因，另行處理。

（b）對摻混煉對于一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑的情況，經檢驗后，取兩批膠料混合，達到合格要求，即可正常使用

（c）補加配合劑

對于己知混煉膠中漏加或少加某些用量較小的配合劑，如促進劑，防老劑，氧化鋅，著色劑和發泡劑等，可按要求補加混煉。但是炭黑、軟化劑和橡膠等，補加有困難，不宜這樣處理。

（d）換算配方對于因為配料錯誤造成不合格的膠料，可按生產配方經調整補充生膠或配合劑，使之變為另一種合格膠料供用。

（e）薄通

對于需剔除雜物的、有輕微焦燒現象的或無硫收縮大、有麻面的膠料等，適合于用薄通法處理。輥距0.5—1mm，輥溫40—45℃，每4—6次薄通為一段。對于焦燒程度較重的膠料，在薄通后還需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%機油。

（f）濾膠對于無硫黃但含有紙屑、石子、垃圾、簾線頭等膠料，可采用濾膠機除去雜質。一般采用兩層濾網（24孔/in），停放一天后進行外觀檢查。處理方法不合格膠料經補充加工后，應根據不同情況，分別處理。

[a]多量摻用

[1]可塑度、相對密度和硬度與標準指標相差不大的膠料，可按一定比例均勻摻用于正常膠料中?？伤芏日`差為±0.01者可摻用50%；±0.02者可摻用30%；—0.02以下的要重新加工?？伤芏绕撸ㄓ捕取⑾鄬γ芏确弦螅┑哪z料可摻用30%。相對密度誤差為±0.01時，可摻用50%。硬度誤差±1者，可摻用50%；誤差為±2者，可摻用20%；誤差大于±3者，相對密度誤差大于±0.03，經補充加工仍不合格者，要測定性能，查出原因酌情處理。

[2]濾去雜質的膠料，經檢查合格者，可按30%摻用于正常同類膠料中。

[3]輕度焦燒膠料，經補充加工處理后，停放24h，可按15%—20%摻用于正常同類膠料中。嚴重焦燒膠料，經補充加工處理后，應降級使用。焦燒非常嚴重以致無法處理時，應作為廢膠處理。

（b）微量摻用

在不影響產品質量及工藝性能的條件下，可將不合格混煉膠按1%—2%比例摻用到同類膠料中使用。無硫膠料出現較大收縮，經加工后仍不見好轉者，也可按2%比例摻和使用。

文章來源：超特新材料: